冲压五金小配件是指在冲压过程中，模具内的金属冲压件因自身原因变形时所产生的冲压件，主要有冲床中的冲模、冲孔板上表面的凸缘、凸条和凸台等。冲床中以油压和电荷放电为主要手段时，由于模具内金属材料塑性变形（挤压）而产生凸缘、凸条和凸台等，因此这些零件大多为高精度产品（如各种精密工具）。压力机中常会产生大量零件（主要是冲压零件）在压力作用下变形，从而导致部件不能完成预定的工艺要求而造成零件报废。因而冲压五金配件在生产时必须严格控制制造质量，以免零部件出现破裂、变形等现象造成废品。对此冲孔板上表面必须进行喷丸处理，这样可以使零部件表面光洁无比的同时还可以达到提高强度的目的。

1、提高冲压件表面的耐磨性

根据喷丸表面微观组织和材料特性，可以对喷丸处理进行大致估算。一般来讲，表面耐磨性能在25~50 um/m以上时，可以认为是最耐磨的。在硬度为6~8级的零件表面上进行喷丸处理最容易达到这一要求，而当表面磨损到一定程度后，则必须进行磨削。因此，对耐磨材料进行喷丸处理对提高冲压件表面耐磨性是有帮助的。特别是对于耐磨性差的材料，喷丸能够有效地提高材料的耐磨性能。

2、加强零件刚度及延长零件的使用寿命

由于冲压件刚性差，所以必须对其进行喷丸处理以提高零件的刚度。常用方法有：喷涂法、直接喷丸法、喷吹清洗法、摩擦清洗法等。这几种方法都有其各自的优缺点。因此需要根据冲压件的特点来选择相应的喷丸方法。对于冲孔板上表面进行喷丸处理可以改善零件的工作状态及降低零件的变形程度，对零件来说是非常重要的。

3、改善产品质量及生产工艺，减少废品率

与磨料的磨削相比，工件表面粗加工时使用的砂轮直径较大，而研磨时一般为200-400 mm,所以使工件的加工精度提高、表面粗糙度降低且不易粘砂。而且磨料通过压缩空气加压后喷出，使丸粒形成细小粉末状颗粒在工件表面形成网状结构而获得高粗糙度（可达 Ra0.5~1.0μ m)。同时，提高了零件表面硬度及粗糙度。工件上所沉积的弹丸大小一般在5~10μ m,以均匀的颗粒分布于零件表面而获得高硬度和高表面粗糙度的处理效果。其作用原理是：丸和弹的相互作用使金属材料中氧原子被电离而形成气溶胶；而工件表层的杂质则被高速旋转的弹丸弹射出去。从而使工件产生塑性变形并达到所需目的。

4、提高零件硬度、韧性与强度

在喷丸处理工艺中，喷丸处理可提高金属零件的硬度、韧性与强度，增加零件的硬度、韧性与强度等。对硬度高的零件，一般可通过精密喷丸处理以获得良好的表面处理效果。冲压零件除进行砂型和冲孔外，还需要进行各种磨削加工以获得表面粗糙度和光洁度。因此常用砂型有粗粒打磨、精粒打磨和砂带切屑打磨等。经过磨制或磨成粗粒级后再进行表面处理即可延长切削时间和提高耐磨性。对于材料硬度低或者形状复杂的零件，也可以采用切削加工方法使金属零件变得较硬或较脆，从而提高其抗裂性并降低冲击载荷，达到延长使用寿命的目的。这类零件可以通过研磨处理达到提高耐磨性与抗裂性。